Industrielle Sicherheit umfasst alle Maßnahmen, die den sicheren Betrieb von Maschinen und Anlagen gewährleisten — von der CE-Kennzeichnung über die Risikobeurteilung bis hin zur funktionalen Sicherheit nach Sicherheits-Integritäts-Level (SIL) und Performance Level (PL). KRIKO Engineering unterstützt produzierende Unternehmen mit ausgebildeten Sicherheitsexperten bei der vollständigen Umsetzung sicherheitstechnischer Anforderungen — von der Beratung bis zur Inbetriebnahme fehlersicherer Steuerungen.
Die CE‑Kennzeichnung bestätigt, dass Ihre Maschine oder Anlage alle grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen der EU erfüllt. Grundlage hierfür ist ein strukturiertes Konformitätsbewertungsverfahren – inklusive Risikobeurteilung, technischer Dokumentation und Einhaltung relevanter Richtlinien.
KRIKO begleitet Sie dabei ganzheitlich – von der ersten Einordnung bis zur fertigen Konformitätserklärung.
CE Prozess & Konformitätsbewertung
Normenrecherche, Konformitätsbewertung und Begleitung zur CE-Kennzeichnung
Risikobeurteilung & Sicherheitskonzept
Risikoanalyse, Schutzmaßnahmen und funktionale Sicherheit
Technische Dokumentation
Technische Unterlagen, Konformitätsnachweise und Betriebsanleitungen
Retrofit & Bestandsanlagen
Gefährdungsbeurteilung, Validierung, Betrachtung von verketteten Maschinen und CE-Pflichten
Rechtssichere CE-Kennzeichnung, effiziente Projektabwicklung und Normenkonformität über den gesamten Lebenszyklus Ihrer Anlage.
KRIKO Kompetenzen
Maschinen- und Anlagensicherheit
Ob Neuanlage, Retrofit oder Bestandsanlage: Maschinen und Anlagen müssen über ihren gesamten Lebenszyklus hinweg sicher betrieben und an aktuelle Anforderungen angepasst werden. Dabei sind zahlreiche gesetzliche Vorgaben zu berücksichtigen, darunter die Maschinenverordnung, die Niederspannungsrichtlinie, die EMV-Richtlinie, ATEX-Richtlinie sowie die Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV).
Besonders im Rahmen von Retrofit-, Umbau- und Modernisierungsprojekten stellen sich wichtige Fragen: Welche Auswirkungen haben die geplanten Änderungen auf die Sicherheit der Anlage? Entstehen neue Anforderungen durch geänderte Funktionen oder Komponenten? Und welche Pflichten ergeben sich daraus für Hersteller und Betreiber?
KRIKO unterstützt Sie bei der sicherheitstechnischen Bewertung von Bestandsanlagen, der Planung und Umsetzung von Retrofit-Maßnahmen sowie bei der Einhaltung aller relevanten Betreiberpflichten. So schaffen wir die Grundlage für eine sichere, wirtschaftliche und zukunftsfähige Anlage.
Ihr Nutzen: Mehr Sicherheit, reduzierte Haftungsrisiken und ein rechtskonformer Anlagenbetrieb über den gesamten Lebenszyklus.
Funktionale Sicherheit –
Risiken gezielt beherrschen
Nicht alle Risiken lassen sich konstruktiv beseitigen. Sicherheitsbezogene Steuerungsfunktionen helfen dabei, Gefahren auf ein akzeptables Maß zu reduzieren. KRIKO begleitet Sie über den gesamten Lebenszyklus der Sicherheitsfunktion – von der Spezifikation über die Umsetzung bis zur Validierung und Dokumentation.
Leistungsumfang:
Sicherheitsfunktionen definieren und bewerten
PL- und SIL-Anforderungen festlegen
Umsetzung geeigneter Sicherheitslösungen
Validierung und Sicherheitsnachweise erstellen
Nachweise nach: PL gemäß DIN EN ISO 13849 · SIL gemäß IEC 61508 / IEC 61511
Verfügbarkeit sichern und Ausfälle vermeiden.
Nutzen Sie das Potenzial bestehender Maschinen und Anlagen.
Wir bewerten den Zustand Ihrer Automatisierungs- und Sicherheitstechnik und zeigen Modernisierungsmöglichkeiten auf, bevor Verfügbarkeitsprobleme entstehen.
In explosionsgefährdeten Bereichen gelten besondere Anforderungen an Maschinen, Anlagen und elektrische Betriebsmittel. Die europäischen ATEX-Richtlinien gewährleisten den sicheren Betrieb in Bereichen, in denen explosionsfähige Gase, Dämpfe oder Stäube auftreten können.
Ein wirksamer Explosionsschutz basiert auf drei Schutzmaßnahmen:
Grundlage für die Auswahl geeigneter Schutzmaßnahmen sind unter anderem Stoffeigenschaften, Explosionsgrenzen und die Bewertung der jeweiligen Ex-Bereiche.
Hier erhalten Sie eine Übersicht der ATEX-Kennzeichnungen:
Die Einstufung explosionsgefährdeter Bereiche erfolgt anhand der Häufigkeit und Dauer des Auftretens einer explosionsfähigen Atmosphäre.
Zone 0 / 20– ständige Gefahr: z.B. Behälter mit flüssigen leicht entzündlichen Lösungsmitteln oder industrielle Pulvermischer, in denen brennbare Staubpartikel in hoher Konzentration vorhanden sind
Zone 1 / 21– gelegentliche Gefahr: z.B. Anlage, in der brennbare Gase abgesaugt werden
Zone 2 / 22– seltene Gefahr: z.B. Reingasbereich nach einer Absaugung, wo sich potenziell gefährliche Stoffe nur in geringen Mengen und nur für kurze Zeit ansammeln können
Die Zoneneinteilung bildet die Grundlage für die Auswahl geeigneter Geräte, Schutzmaßnahmen und Prüfkonzepte. Die Einstufung muss dokumentiert und regelmäßig überprüft werden, insbesondere bei Änderungen an Anlage, Verfahren oder eingesetzten Stoffen.
Industrielle Schalttechnik für Ex-Bereiche
Schalt-, Steuerungs- und Schutzsysteme in Ex-Bereichen müssen den Anforderungen der jeweiligen ATEX-Zone entsprechen. Durch die richtige Auswahl und Auslegung der Komponenten werden potenzielle Zündquellen vermieden und ein sicherer Anlagenbetrieb gewährleistet.
Wir unterstützen Sie bei der Planung, Umsetzung und Prüfung explosionsgeschützter Anlagen:
Planung von Ex-Anlagen und Steuerungssystemen
Bewertung und Klassifizierung von Ex-Bereichen
Auswahl geeigneter Schutzkonzepte und Betriebsmittel
Erstellung von Explosionsschutzdokumenten
Anlagen- und Sicherheitsprüfungen
Ist Explosionsschutz für Ihre Anlage erforderlich?
Wir prüfen gemeinsam mit Ihnen die Rahmenbedingungen und zeigen auf, welche Anforderungen für Ihren Anwendungsfall relevant sind.
Zertifizierte Kompetenz für funktionale Sicherheit
Als zertifizierter Siemens Solution Partner Industry (SSP) im Expert Modul „Factory Automation Safety“ und “Process Safety Applications” verfügen wir über nachgewiesene Kompetenz in der funktionalen Sicherheit von Maschinen und Anlagen.
Die Zertifizierung bestätigt unseren Anspruch, Maschinensicherheit ganzheitlich zu betrachten – von der Analyse und Bewertung bis zur validierten Umsetzung. So unterstützen wir Sie dabei, Sicherheitsanforderungen effizient, normenkonform und praxisgerecht umzusetzen.
Warum mit KRIKO
Ihr Nutzen
Alles aus einer Hand: Von der Analyse bis zur Dokumentation und Umsetzung – ein Ansprechpartner für den gesamten Sicherheitsprozess.
Erfahrung, auf die Sie bauen können: Über 35 Jahre Know-how in der industriellen Automatisierungs-, Energie- und Prozesstechnik.
Sicher durch den Richtlinien-Dschungel: Wir identifizieren die relevanten Anforderungen und begleiten Sie bis zur rechtskonformen Umsetzung.
Praxisnah und wirtschaftlich: Keine Standardlösungen, sondern individuelle Konzepte, die Sicherheit, Aufwand und Kosten sinnvoll in Einklang bringen.
Häufig gestellte Fragen
Funktionale Sicherheit beschreibt die Fähigkeit eines sicherheitsbezogenen Systems, im Fehlerfall einen sicheren Zustand zu erreichen oder aufrechtzuerhalten. Typische Beispiele sind Not-Halt-Systeme, Schutztüren, Sicherheits-SPSen und sichere Antriebsfunktionen.
Eine Risikobeurteilung ist für neue Maschinen und Anlagen sowie bei wesentlichen Änderungen bestehender Maschinen erforderlich. Sie bildet die Grundlage für die Auswahl notwendiger Schutzmaßnahmen und die CE-Konformitätsbewertung.
Zu den wichtigsten Normen gehören:
Maschinenverordnung (EU) 2023/1230
EN ISO 12100
EN ISO 13849-1/-2
EN 62061
EN 60204-1
EN IEC 62061
Je nach Maschine können weitere produktspezifische Normen erforderlich sein.
PL (Performance Level) und SIL (Safety Integrity Level) bewerten die Zuverlässigkeit von Sicherheitsfunktionen. Beide verfolgen das gleiche Ziel, nämlich die Reduzierung von Risiken auf ein akzeptables Maß. PL wird häufig im Maschinenbau eingesetzt, während SIL vor allem in komplexeren Maschinen- und Prozessanlagen verwendet wird. Die Bewertung erfolgt dabei nach unterschiedlichen Normen und Berechnungsmethoden.
Eine Sicherheitsfunktion reduziert ein identifiziertes Risiko auf ein akzeptables Maß. Beispiele sind Not-Halt, sichere Drehzahlüberwachung, sicher abgeschaltetes Drehmoment (STO) oder Schutztürüberwachung.
Ab Performance Level c müssen Sicherheitsfunktionen mindestens mit bewährten Bauteilen realisiert werden. Eine Standard-SPS ist nach EN ISO 13849 kein bewährtes Bauteil und daher nicht für Sicherheitsfunktionen in Performance Level c geeignet. Sicherheitsfunktionen werden daher häufig mit bewährten, fest verdrahteten Sicherheitsbauteilen oder einer Safety-SPS realisiert.
Die CE-Kennzeichnung bestätigt, dass eine Maschine die geltenden europäischen Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen erfüllt. Voraussetzung hierfür sind unter anderem Risikobeurteilung, technische Dokumentation und Konformitätserklärung.
Eine CE-Kennzeichnung ist erforderlich, wenn eine Maschine oder Anlage erstmals in Verkehr gebracht wird und unter entsprechende europäische Richtlinien oder Verordnungen fällt. Auch bei wesentlichen Änderungen, Umbauten oder der Bildung einer Gesamtheit von Maschinen kann eine Neubewertung notwendig werden.
Für die Maschinensicherheit trägt zunächst der Hersteller die Verantwortung. Er muss die Risikobeurteilung durchführen, geeignete Schutzmaßnahmen festlegen, die funktionale Sicherheit nachweisen und die CE-Konformität der Maschine erklären. Wird eine bestehende Maschine wesentlich verändert oder zu einer Gesamtheit von Maschinen erweitert, kann die Herstellerverantwortung ganz oder teilweise auf den Umbauer bzw. Integrator übergehen.
Mit der Inbetriebnahme endet die Verantwortung für die Maschinensicherheit jedoch nicht. Aus Sicht der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) wird die Maschine beim Betreiber zu einem Arbeitsmittel. Der Betreiber ist daher verpflichtet, die Maschine über ihren gesamten Lebenszyklus hinweg sicher bereitzustellen und zu betreiben. Hierzu gehören insbesondere die Durchführung von Gefährdungsbeurteilungen, die sichere Verwendung, die Instandhaltung sowie die regelmäßige Überprüfung der Schutzmaßnahmen. Unabhängig von der ursprünglichen CE-Konformität muss der Betreiber sicherstellen, dass von der Maschine im tatsächlichen Betrieb keine Gefährdungen für Beschäftigte ausgehen.
Nein, in vielen Fällen ist keine externe Abnahme erforderlich. Die CE-Kennzeichnung erfolgt grundsätzlich durch den Hersteller. Nur in bestimmten Fällen muss eine benannte Stelle in das Konformitätsbewertungsverfahren eingebunden werden.
Grundsätzlich können bestehende Maschinen und Anlagen weiter betrieben werden, auch wenn sich Normen oder gesetzliche Anforderungen zwischenzeitlich geändert haben. Ein pauschaler Bestandsschutz existiert jedoch nicht.
Sobald Maschinen oder Anlagen wesentlich verändert, erweitert oder modernisiert werden, ist zu prüfen, ob sich daraus neue Anforderungen ergeben. Auch Betreiber sind verpflichtet, ihre Maschinen sicher zu betreiben und die Vorgaben der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) einzuhalten.
Ob Maßnahmen erforderlich sind, hängt immer von der konkreten Situation ab. Eine individuelle Bewertung schafft Klarheit darüber, welche Anforderungen gelten und ob Anpassungen notwendig sind.
Eine wesentliche Veränderung liegt vor, wenn Umbauten oder Erweiterungen neue Risiken erzeugen oder bestehende Risiken deutlich verändern. In solchen Fällen kann eine erneute CE-Bewertung erforderlich werden.
Eine feste Austauschfrist gibt es nicht. Die zulässige Betriebsdauer sicherheitsgerichteter Bauteile richtet sich nach den Herstellerangaben, der Beanspruchung und sicherheitstechnischen Kennwerten wie B10d oder MTTFd. Bei vielen sicherheitsbezogenen Steuerungen wird eine Missionszeit von 20 Jahren angesetzt, danach sollte eine Neubewertung erfolgen.
Ein Explosionsschutzdokument ist erforderlich, wenn explosionsfähige Atmosphären auftreten können. Es dokumentiert die Gefährdungsbeurteilung, Zoneneinteilung und Schutzmaßnahmen.
Der erforderliche Performance Level (PLr) wird anhand der Risikobeurteilung bestimmt. Bewertet werden:
Schwere der Verletzung
Häufigkeit der Gefährdung
Möglichkeit der Gefahrenvermeidung
Die Sicherheitsvalidierung nach EN ISO 13849 ist der dokumentierte Nachweis der funktionalen Sicherheit. Dabei wird überprüft, ob die realisierte Sicherheitsfunktion die Anforderungen aus der Risikobeurteilung erfüllt und der geforderte Performance Level (PLr) erreicht wird. Die Validierung umfasst sowohl qualitative Aspekte, wie die normgerechte Auslegung der Sicherheitsfunktion, die Architektur und die Anwendung bewährter Sicherheitsprinzipien, als auch quantitative Aspekte, wie den rechnerischen Nachweis der Zuverlässigkeit anhand von Kennwerten wie MTTFd, DC und CCF. Durch Prüfungen, Analysen und Funktionstests wird nachgewiesen, dass die Sicherheitsfunktion ihre Schutzwirkung bestimmungsgemäß erfüllt und die geforderte Risikominderung erreicht.
Die Verantwortung trägt grundsätzlich der Hersteller oder Integrator der Maschine. Betreiber sind zusätzlich verpflichtet, die Maschine sicher zu betreiben und relevante Arbeitsschutzvorschriften einzuhalten.
Ja. Bestehende Maschinen können durch moderne Sicherheitssteuerungen, sichere Antriebstechnik, Schutzeinrichtungen oder ATEX-Maßnahmen auf den aktuellen Stand der Technik gebracht werden.
Schulungen im Bereich Industrial Safety
Neben unseren Dienstleistungen und der Umsetzung Ihrer Projekte bieten wir auch Schulungen im Bereich Industrial Safety an. In den Schulungen lernen Sie mehr über Richtlinien und Verordnungen, Ihre Pflichten, praktische Übungen und wie Sie bestimmte Anforderungen umsetzen.
Angebote erstellen wir gerne individuell für Sie nach Ihren inhaltlichen Wünschen.
